Merkmale des Arbeitsumfelds von Turbinenklingen
Die Arbeitsumgebung von Dampfturbinenklingen ist sehr komplex und hart. Insbesondere können sie in drei Teile unterteilt werden: hohe, mittlere und Niederdruckabschnitte. Im Vergleich zu den Klingen in den hohen und mittleren Druckabschnitten haben die Arbeitsbedingungen der letzten Klingen im Niederdruckabschnitt der Niederdruckdampfturbine die folgenden Eigenschaften: Der Dampfdruck in der letzten Stufe des Niederdruckabschnitts ist niedriger als der atmosphärische Druck, die Dampfvolumenströmungsrate erhöht sich erheblich und der Fluss ist komplex. Der Dampf in der letzten Stufe des Niederdruckabschnitts hat einen hohen Feuchtigkeitsgehalt, und die Wassertröpfchen im Dampf haben einen erheblichen Einfluss auf die Klingen. Wenn die Dampfturbine unter variablen Bedingungen läuft, ändert sich der Arbeitszustand der letzten Klinge des Niederdruckabschnitts am meisten, was seine Stärke und Vibration ernsthaft beeinflusst. Die letzte Klinge des Niederdruckabschnitts ist länger als andere Klingen, und die Festigkeitsbedingungen sind strenger.
Diese Eigenschaften erfordern, dass die Gestaltung des Abschnitts mit niedrigem Druck im letzten Stadium im letzten Stadium während des Konstruktions- und Herstellungsprozesses von Dampfturbinen mit niedrigem Druck umfassender und sorgfältiger betrachtet werden muss. Im Allgemeinen erfordert die Gestaltung des Abschnitts mit niedrigem Druck im letzten Stadium im letzten Stadium fortschrittlichere Analyseprogramme, mehr Berechnungen und komplexere strukturelle Konstruktionen als das Design anderer Klingen. Die Herstellung ist schwieriger, wie z.
2 Schadensformen und Ursachen der letzten Stufe Klingen im Niederdruckabschnitt
Es gibt viele Formen und Ursachen für Schäden an den Klingen der letzten Stufe im Abschnitt mit niedrigem Druck. Formen und Ursachen für nicht-mechanische Schäden.
Mechanische Beschädigungen und Ursachen: Zum Beispiel in die Turbine in die Turbine in die Turbine eindringen und die Klingen schädigen, fixierte Teile innerhalb der Turbinenabfälle und die Klingen schädigen, der Rotor und Zylinder sind nicht gut ausgerichtet, oder der Zylinder wird deformiert, und die Klingen, die gegen die Dampfdichtungen reiben, werden die Dampfversiegelungen getragen. Diese Art von Schäden kann je nach Schwere und Auswirkungen auf den Betrieb durch verschiedene Maßnahmen behandelt werden.
Nicht-mechanische Schäden und Ursachen: Schäden durch Korrosion von Klingen aufgrund schlechter Dampfqualität; Schäden, die durch Wassererosion verursacht werden, die durch den Einfluss von flüssigem Wasser auf nasses Dampf verursacht werden. In diesem Artikel werden hauptsächlich die beiden nicht mechanischen Schäden und Behandlungsmethoden der Abschnittsklingen mit niedrigem Druck: Analyse der Schäden verursacht, die durch Korrosion von Klingen aufgrund schlechter Dampfqualität und Behandlungsmethoden verursacht werden.
Cause analysis: Usually, the low-pressure turbine blades are made of heat-resistant stainless steel. This material has good corrosion resistance because a dense and stable oxide protective film is formed on its surface. However, if the steam contains C02, S02, especially chloride ions, the protective film on the surface of the blade will be corroded and quickly develop in depth, causing corrosion to the blade, and the blade strength will be greatly reduced. Taking 2Cr13 stainless steel as an example, the bending fatigue strength in air at room temperature is 390 N/mm2 (unnotched specimen, stress cycle number n=5x107, the same below), and the bending fatigue strength in clean condensate water is still 275~315N/mm2. However, in an oxide solution with a NaCl content of >1%sinkt die Biegemüdungsstärke stark auf 115 ~ 135 N/mm2. Reduzierte Ermüdungsstärke bedeutet eine verkürzte Lebensdauer. Durch die Instrumentenprüfung der endgültigen Klingen wurde festgestellt, dass Korrosion der Niederdruck-Endblätter hauptsächlich in jeder Stufe in der Nassdampfzone auftraten und häufig lokale Korrosion auf der Klingenoberfläche unter der Skalaschicht auftrat, die sich dann zu Rissen ausdehnte. Der fortgesetzte Betrieb führt zu einem Schaufelbrecher aufgrund von Korrosionsermüdung. Die Inspektion und Analyse der gebrochenen Klingen durch Instrumente zeigte, dass die Bruchsedimentschicht Chloride enthielt.
