Vakuumgegossene Turbinenschaufel

Der Prozess beginnt mit der Erstellung des Hauptmusters des Turbinenrads. Das Muster kann aus verschiedenen Materialien wie Kunststoff oder Wachs mithilfe von Methoden wie CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck hergestellt werden. Dieses Muster stellt die endgültige Form und Eigenschaften des Turbinenrades dar.

Anschließend wird die Form um das Meistermodell herum erstellt. Die Form besteht in der Regel aus Silikonkautschuk oder einem ähnlichen Material, das den hohen Temperaturen und Drücken des Gießprozesses standhält. Die Formen sind sorgfältig entworfen, um die Details des Musters genau nachzubilden.

Nachdem die Form vorbereitet ist, wird sie in die Vakuumgießkammer gestellt. Metall (normalerweise eine Aluminiumlegierung oder ein anderes geeignetes Material) wird in einem Tiegel geschmolzen und unter Vakuum in eine Form gegossen. Das Vakuum hilft dabei, eventuelle Luftblasen zu entfernen und stellt sicher, dass das geschmolzene Metall die Form vollständig und gleichmäßig ausfüllt.

Nach dem Füllen der Form lässt man die Metallschmelze abkühlen und erstarren. Um den Abkühlvorgang zu beschleunigen, können Wasser oder andere Kühlmethoden eingesetzt werden. Nachdem das Metall erstarrt ist, wird die Form geöffnet und das neu gegossene Turbinenrad entnommen.

Gegossene Turbinenräder können zusätzlichen Endbearbeitungsprozessen wie maschineller Bearbeitung, Polieren oder Wärmebehandlung unterzogen werden, um die endgültigen gewünschten Abmessungen, Oberflächenqualität und mechanischen Eigenschaften zu erreichen.

Abschließend werden die fertigen Turbinenräder einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Spezifikationen und Standards für Leistung und Haltbarkeit entsprechen.